СКЛАД РОЗРАХУНКОВО-ПОЯСНЮВАЛЬНОЇ ЗАПИСКИ

Вступ

У вступі подаються загальні відомості про обладнання даного класу, умови правильної експлуатації та технічного обслуговування; призначення се-редніх та капітальних ремонтів обладнання з техніко-економічним обґрун-туванням; короткий план виконання ремонту і вибір технологічного процесу відновлення та ремонту [1–5].

1. Аналіз стану вузла (деталі),

відповідність її конструкції (паспорту)

Аналіз стану вузла (деталі) виконується на підставі таких даних:

– якості механічної обробки контрольної деталі;

– контролю зміни швидкостей і подач;

– стану напрямних, якими переміщується вузол;

– на відсутність вібрацій при механічній обробці;

– перевищення зазорів в підшипниках більше рекомендованих;

– перевірки параметрів норм точності, які регламентовані стандар-том для цього вузла обладнання;

– величини зносу напрямних по всіх поверхнях;

– величини зазорів у гвинтових парах, які переміщують вузол;

– наявності видимих дефектів, пошкоджень, задирок.

Аналіз закінчується складанням переліку робіт, які необхідно вико-нати для забезпечення паспортної продуктивності і точності роботи вузла; вибором обладнання для транспортування та механічної обробки; вибором інструментів для обробки.

На підставі аналізу виконується ремонтне креслення деталі, визна-чаються технічні умови на виготовлення деталі.

2. Характеристика вузла і його функціональне призначення

В цьому пункті подаються загальні відомості про призначення вузла, які подані в інструкції з експлуатації верстатом, в паспорті на верстат або з науково-технічної літератури та підручників. Обов’язковим є подання наступ-них параметрів:

– габаритні розміри вузла;

– маса вузла;

– розміри поверхонь для встановлення і закріплення оброблюваної заготовки;

– допустима вага оброблюваної заготовки;

– габарити оброблюваної заготовки;

– режими експлуатації вузла при виконанні технологічного процесу;

– вихідні параметри норм точності при встановленні і обробці;

– терміни експлуатації для даного класу верстатів у відповідності до графіка планово-попереджувального ремонту (ППР);

– вплив навколишнього середовища на експлуатацію вузла і темпера-турні режими експлуатації;

– види мастил, які рекомендовані паспортом для цього вузла і термін їх заміни.

Приклад

Характеристика вузла горизонтально-розточувального

верстата мод. 2А622Ф2 і його функціонального призначення

Каретка горизонтально-розточувального верстата мод. 2А622Ф2 має форму близьку до прямокутної, з багатьма напрямними поверхнями для встановлення верхнього стола, а також поверхні під підшипники гвинтової пари для переміщення самої каретки. На напрямних каретки закріплено стіл верстата з можливістю переміщення від окремого приводу. Від точності встановлення і переміщення стола, яка визначається паралельністю відпо-відальних поверхонь, залежить точність механічної обробки деталей на верстаті.

Вузол – каретка стола горизонтально-розточувального верстата мод. 2А622Ф2 має габаритні розміри 900´1600´190 мм і масу 450 кг. Деталі каретки сприймають основне навантаження від стола верстата і деталі, яка на ньому базується (які разом можуть складати масу до 1500 кг), тому напрямні каретки сприймають сили тертя ковзання від спряженої поверхні стола. Умови роботи каретки характеризуються в основному наступними факторами: тиском в парах контакту, в тому числі його змінністю; швид-кістю ковзання; інтенсивністю змащення; температурою напрямних; забруд-ненням напрямних відходами обробки (металічною стружкою, піском, ока-линою, абразивом тощо); наявністю реверсу руху; періодичністю роботи (від-носною тривалістю роботи напрямних в порівнянні з тривалістю зміни) або зоною тертя.

При роботі напрямних каретки стола початкова точність кон-такту в процесі експлуатації знижується через нерівномірність наванта-жень, що призводить до нерівномірного зношування по довжині напрямних і поперечному перерізі, деформацій та інше; в свою чергу це призводить до втрати норм точності. Контроль вимірювання інтенсивності зношування напрямних виконуємо в декількох перерізах через кожні 50–200 мм, що дозволяє виділити зону найбільшого зносу. Ця ділянка і характеризує знос напрямних, які зображуємо на графіках в поздовжньому і поперечному перерізах. Основними видами зносу в цьому випадку є абразивне та втомне зношування.

Матеріал деталі каретки – сірий чавун СЧ28 ГОСТ 1412–85. Базу-вання стола на каретці відбувається по напрямних каретки і пазах пря-мокутної форми, а також типу “ластівкового хвоста”.

Норми точності відносно каретки ми розраховуємо, виходячи з норм точності на переміщення вузлів. З практики, площинність, паралельність, співвісність напрямних приймається 55–60 % від параметра вузла. На під-ставі норм точності, на кресленні деталі призначаються технічні умови до її поверхонь.

У відповідності до графіка ППР, для верстата мод. 2А622Ф2 напрямні ремонтуються при капітальних і середніх ремонтах, тому термін між-ремонтного періоду напрямних каретки становить 30 місяців.

Горизонтально-розточувальні верстати виділені в окрему групу на ок-ремій дільниці, яка ізольована від впливу обладнання, що працює з абра-зивними матеріалами, або гартованою стружкою, – це запобігає їх інтен-сивному зносу.

Мастилом для змащення напрямних каретки є мастило марки ІГ-41, яке наноситься рівномірно, після щозмінного прибирання, на напрямні ста-нини, стояка стола і каретки.

3. Норми точності верстатів у відповідності до паспорта (стандарту)

У цьому пункті наводяться вимоги стандартів з норм точності для верстата, який ремонтується, а також точність обробки деталей.

Подаються розміри оброблюваних деталей і точність обробки їх по-верхонь на верстаті.

Обов’язковим є визначення термінів перевірки верстата з норм точності за міжремонтний цикл експлуатації за графіком, а також наведення випадків обов’язкової перевірки норм точності крім термінів, встановлених графіком.

Як приклад, подамо вимоги з норм точності для горизонтально-розточувального верстата мод. 2А622Ф2.

Згідно ГОСТ 2110–85 “Станки горизонтально-расточные. Нормы точ-ности”, встановлені наступні норми точності для горизонтально-розточу-вального верстата мод. 2А622Ф2 (мкм):

1. Прямолінійність траєкторії переміщення в горизонтальній і вертикальній площинах стола, по:
– станині;	16
– полозках.	16
2. Постійність кутового положення стола, переднього стояка шпиндельної бабки, повзуна при горизонтальному переміщенні в:
– двох взаємно перпендикулярних площинах, паралельних нап-рямку переміщення робочого органу, що перевіряється;	6
– вертикальній площині, перпендикулярній напрямку перемі-щення робочого органу, що перевіряється.	6
3. Радіальне биття осі обертання поворотного стола.	8
4. Перпендикулярність напрямку переміщення стола по станині на полозках.	12
5. Паралельність робочої поверхні стола до напрямку перемі-щення стола по станині і полозках.	20
6. Перпендикулярність і прямолінійність траєкторії переміщен-ня супорта (вмонтованої планшайби) до осі обертання шпинделя.	10
7. Точність лінійного позиціювання стола по станині або полозках:
– при двосторонньому переміщенні;	30
– стабільність позиціювання при двосторонньому переміщенні.	12
8. Точність лінійних координатних переміщень стола по ста-нині або полозках.	30

4. Розробка схем базування при вимірюванні

зношених поверхонь деталей верстатів

Виконання цієї операції проводиться для зношених поверхонь перед ремонтом; після виконання технологічного процесу ремонту; при контролі після ремонту і завершується розробкою маршруту обробки.

4.1.  Розробка схеми вимірів зношених поверхонь

та їх контролю після механічної обробки

У цьому розділі подається креслення деталі із графічним зображенням величини зносу відповідальних поверхонь деталі і описується схема вимірів.

1. Деталь встановлюється в спеціальний пристрій базовими поверх-нями. Базовими поверхнями можуть бути: для тіл обертання – центрові от-вори або центрувальні фаски, поверхні для встановлення підшипників; для станин – основа або незношені напрямні поверхні; для столів супортів – незношені відповідальні поверхні. Перевага надається встановленню деталі на верстат, яким виконується механічна обробка, що дозволяє забезпечити необхідні переміщення вимірювальним інструментом; виконати механічну обробку і після виконати виміри точності ремонтованих поверхонь.

2. Записуються технічні умови і параметри з визначення точності опор-них поверхонь пристроїв (стола), на які встановлюється відремонтована деталь.

3. Наводиться схема закріплення деталі з урахуванням технічних ви-мог до оброблюваної поверхні, для чого необхідно розрахувати розмірний ланцюг точності встановлення.

4. Подаються дані розрахунків зусилля закріплення деталі в спеці-альному пристрої (верстаті).

4.2. Розробка схеми базування

Як приклад виконання цього пункту розглянемо схему обробки пазів, напрямних, а також наклеєних планок на поздовжньо-стругальному верстаті мод. 7112. Для закріплення відновлюваної каретки на столі верстата викорис-товуємо спеціальний пристрій. Схема базування каретки у пристрої зобра-жена на рис. 1.

Рис. 1 – Теоретична схема базування

На схемі базування зображена каретка, встановлена на установчу базу (поверхню А), опорні точки поз. 1, 2, 3 і напрямну поверхню Б, опорні
точки 4, 5. Сила закріплення від Г-подібних захватів прикладена до поверхні В, яка одночасно є поверхнею, що оброблюється.

4.3. Розробка маршруту обробки

При розробці маршруту обробки необхідно врахувати наявність обов’язкових, а також деяких характерних операцій для процесу ремонту:

1. Очистити поверхню каретки від бруду і мастила.

2. Фрезерувати пази і напрямні під планки.

3. Наклеїти планки на напрямні і пази каретки.

4. Фрезерувати планки.

Після проведення ремонту проводять випробування вузла і верстата в цілому і при відповідності всіх технічних вимог проводиться здача верстата.

Випробування відремонтованих верстатів на холостому ходу і під на-вантаженням може проводитись на місці їх встановлення або на спеціальному стенді. Випробування проводиться після того, як перевірена правильність горизонтальної установки верстата, яка визначається з допомогою рівня з ціною поділки 0,02...0,04 мм на 1 000 мм довжини.

Прийом відремонтованого верстата з капітального ремонту прово-диться за нормами точності, встановлених стандартами для приймання щойно виготовлених верстатів.

5. Визначення величини зносу відповідальних поверхонь

Виміри величин (мм) зносу ремонтованих поверхонь виконується за допомогою:

– індикаторів часового типу за ГОСТ 577–68 з ціною поділки 0,001, 0,002, 0,01 мм, установлених з допомогою спеціальних пристроїв (штанг) або універсально-вимірювальних складальних пристроїв;

– перевірочної лінійки (довжиною 500, 1 000, 1 500, 3 000 мм)
ГОСТ 8026–92 і щупів № 1, 2 ГОСТ 23.225–99; ТУ.2-034-225–87;

– автоколіматора при довжині станини більше 5 метрів;

– універсального вимірювального містка (для даної моделі верстата) і рівня.

Виміри виконуємо в двох взаємно перпендикулярних напрямках че-рез 100 мм (відступивши 2...5 мм від торця) і дані заносимо в таблицю. При ширині ремонтованої поверхні 30...50 мм і довжині 500...1 000 мм виконуємо виміри по ширині в двох площинах через 20...40, а по довжині – через 50...100 мм; при ширині ремонтованої поверхні 80...120 мм і довжині 1 000...4 000 мм виконуємо виміри по ширині в трьох площинах – через 25...35 мм, а по довжині – через 100...150 мм. Результати вимірів заносимо на лист креслення формату А3, а також у розрахунково-пояснювальну записку.

Приклади оформлення результатів вимірів величини зносу повер-хонь, що підлягають ремонту, подано в додатках Б, Д, Е.

6. Ремонтні креслення і розміри

6.1. Ремонтні креслення

Відповідно до ГОСТ 2604–68 до ремонтного креслення відносять креслення, призначені для ремонту деталей, для ремонту складальних оди-ниць, для складання і контролю відремонтованого виробу, виготовлення до-даткових деталей і деталей з ремонтними розмірами.

Робочі креслення зношених чи запасних частин. Виготовлені дета-лі повинні відповідати за якістю і розмірами деталям, з яких була зібрана нова машина. Однак є випадки, коли ремонт машини шляхом заміни зношених деталей новими, виготовленими за робочими кресленнями, технічно немож-ливий чи економічно недоцільний, а більш економічним виявляється за-стосування при ремонті відновлених деталей чи виготовлених з іншими роз-мірами, відмінними від початкових. У таких випадках розробляють ремонтні креслення.

При розробці ремонтних креслень деталей варто виходити з прин-ципу збереження взаємозамінності деталей і вузлів, передбачаючи такий ре-монт деталей, при якому будуть відновлені їхні початкові розміри. Виготов-лення деталей з категорійними чи приганяльними розмірами допускати лише в окремих випадках, коли це продиктовано технічними та економічними по-казниками.

Ремонтні креслення складають на основі: робочих креслень, при-значених для виготовлення виробу; аналізу допусків; дефектних відомостей і переліку типових несправностей чи величини зносу окремих деталей за-лежно від термінів їхньої роботи, установлених вивченням експлуатаційних даних для кожного виробу; перевірених на практиці способів ремонту.

У комплект ремонтних креслень виробу, крім креслень, перерахо-ваних вище, входять: габаритні креслення, якщо в результаті ремонту повинні змінитися габаритні розміри виробу; монтажні креслення, якщо в результаті ремонту складових частин вироби змінюються графічно викладені умови монтажу в порівнянні з умовами в монтажних кресленнях, що входять у комплект конструкторської робочої документації; схеми, якщо в процесі ремонту в електричну, кінематичну та інші схеми виробу повинні бути вне-сені зміни; специфікації; відомість специфікацій; відомість вказаних доку-ментів, якщо в перерахованих документах є посилання на документи, що не входять у комплект ремонтних документів виробу; робочі креслення для виготовлення інструментів і приладь, що входять до складу ЗІП, якщо в ре-зультаті ремонту виробу потрібно застосовувати інструменти і пристрої зі зміненими приєднувальними розмірами.

Допускається в комплект ремонтних креслень включати аналізи розмірних і кінематичних ланцюгів, розрахунки відремонтованих деталей і складальних одиниць на міцність, інструкції з ремонту та ін.

На кресленнях габаритних, монтажних, схемах, що входять у комп-лект ремонтної документації, поміщають тільки ті дані, що відмінні від даних відповідних документів, що входять у комплект робочої документації.

На ремонтних кресленнях указують тільки розміри, граничні відхи-лення, зазори та інші дані, які повинні бути виконані і перевірені в процесі ремонту і складання виробу.

На деталі, що при ремонті не можуть бути роз’єднані (нерознімні з’єднання), окремі креслення не випускають. Вказівки по ремонту таких де-талей приводять на ремонтному кресленні відповідної складальної одиниці з додаванням окремих зображень, що пояснюють сутність ремонту.

На ремонтних кресленнях (за винятком креслень заново виготов-лених деталей і складальних одиниць) зображують тільки ті види, розрізи і перерізи, що необхідні для проведення ремонту деталі чи складальної одиниці.

На ремонтних кресленнях, як правило, наносять цифрові граничні відхилення розмірів. Граничні відхилення розмірів позначаються умовно (наприклад, Н7, Н8, k6, h6), їхні числові значення поміщають в дужках поруч з умовними позначками.

Місця, що підлягають ремонту, виконують суцільною основною лі-нією, інші зображення – суцільною тонкою лінією (рис. 2, а).

Якщо в окремих елементах ремонтованої деталі змінюється конфі-гурація, то змінена частина деталі показується на кресленні суцільною ос-новною лінією, а незмінена частина – суцільною тонкою лінією (рис. 2, б).

На кресленні деталі, ремонтованої зварюванням, наплавленням, нане-сенням покриттів рекомендовано виконувати ескіз підготовки відповідної ділянки деталі до ремонту (рис. 2, в).

При застосуванні зварювання і паяння на ремонтному кресленні вка-зують найменування, марку, розміри матеріалу, що використовується при ремонті, а також номер стандарту на цей матеріал (рис. 2, г).

Якщо при ремонті деталі видаляють зношену частину і заміняють її новою, то на ескізі підготовки деталі до ремонту частину деталі, що вида-ляється, зображують штрих-пунктирною тонкою лінією (рис. 2, д).

Заготовку для нової частини деталі викреслюють на окремому ре-монтному кресленні.

Рис. 2 – Приклади виконання ремонтних креслень: а) серги; б) маточини;

в) втулки; г) шпонкового з’єднання; д) кільця; е) важеля

На ремонтному кресленні деталі, для якого встановлені приганяльні роз-міри, при необхідності вказують установні бази для пригону деталі “по місцю”.

Категорійні і приганяльні розміри, а також розміри деталі, ремон-тованої зняттям мінімально необхідного шару матеріалу, проставляють позна-чення літерами, а їхні числові величини та інші дані вказують на лініях-ви-несеннях чи в таблиці (рис. 3). Таблицю поміщають у правій верхній частині креслення.

У спряжених деталях з категорійними розмірами на ремонтних крес-леннях зберігають квалітет і посадку, передбачені в робочих кресленнях.

На кресленнях деталей і складальних одиниць для визначення спо-собу ремонту поміщають технологічні вимоги і вказівки, що є єдиними для відновлення експлуатаційних характеристик виробу.

Технологічні вимоги, що відносяться до окремого елемента чи деталі складальної одиниці, поміщають на ремонтному кресленні, як правило, поруч з відповідним елементом, ділянкою деталі складальної одиниці.

На ремонтному кресленні одночасно можна вказувати кілька ва-ріантів ремонту тих самих елементів деталі з відповідними поясненнями на кресленні. На кожен принципово відмінний варіант ремонту деталі чи скла-дальної одиниці виконують окреме креслення.

Рис. 3 – Приклад оформлення креслення під категорійний розмір

Якщо при ремонті деталі в неї необхідно ввести додаткові деталі (втул-ку, стопорний гвинт і т.п.), то ремонтне креслення виконують як складальне.

Якщо на ремонтному кресленні однієї деталі дана вичерпна вказівка про виготовлення іншої (спряженої) деталі по робочій конструкторській документації і ця документація включена в комплект документів для ремонту виробу, то окреме ремонтне креслення на спряжену деталь не випускають. Позначення ремонтного креслення одержують додаванням до позначення деталі чи складальної одиниці букви Р (ремонтний).

Ремонтне креслення з одним категорійним розміром одержують до-даванням до позначення ремонтного креслення цифр І, ІІ, ІІІ і т.д. відповідно категорії ремонтного розміру деталі, зображеної на кресленні.

Ремонтне креслення з декількома категорійними розмірами деталі позначають додаванням до позначення цієї деталі дробу, у чисельнику якої є буква Р і цифра, що відповідає першій категорії ремонтного розміру деталі, а в знаменнику – буква Р і цифра, що відповідає другій чи третій і т.д. категорії ремонтного розміру деталі.

Позначення ремонтного креслення з приганяльним розміром одер-жують додаванням букви П до позначення ремонтного креслення деталі.

Позначення ремонтного креслення додаткової (нової) деталі одер-жують додаванням букви Н до позначення ремонтного креслення деталі, до якої відноситься додаткова деталь.

Якщо додаткова деталь підлягає приганянню, замість букви Н до-дають букви НП.

У випадку, коли для ремонту основної деталі потрібна не одна, а кілька додаткових деталей, позначення їх одержують додаванням до букви Н порядкових номерів цих деталей (Н1, Н2 і т.д.).

Ремонтне креслення деталі, у яку вводять додаткову деталь, позна-чають так само, як ремонтну деталь.

Коли на ремонтному кресленні складальної одиниці показують деталі від інших складальних одиниць, позначення ремонтного креслення цих скла-дальних одиниць одержують додаванням букв РА до позначення складальної одиниці, наприклад: РАСК.

Позначення ремонтних креслень різних варіантів ремонту однієї і тієї ж деталі (складальної одиниці) одержують додаванням до позначення деталі (складальної одиниці) букви Р і через тире – римських цифр I, II (власне для першого, другого варіантів ремонту).

Крім зазначених конструкторських і експлуатаційних документів при ремонті устаткування користуються ремонтними документами, до яких від-носять: посібники з ремонту, технічні умови на ремонт, каталог деталей і складальних одиниць, норми витрат матеріалів. Правила складання цих ре-монтних документів регламентовані ГОСТ 2.602–68. Порядок внесення змін в експлуатаційну і ремонтну документацію регламентований ГОСТ 2.603–68.

6.2. Ремонтні розміри

Відповідно до Єдиної системи конструкторської документації
(ГОСТ 2.604–68) ремонтними називають розміри, встановлені для ремон-тованих деталей, для деталей, виготовлених замість зношених, і для додат-кових деталей, що компенсують знос спряжених пар.

Ремонтні розміри підрозділяють на категорійні і приганяльні.

Категорійними називають остаточні ремонтні розміри деталей, вста-новлені для визначеної категорії ремонту.

Приганяльними називають ремонтні розміри деталей, встановлені з урахуванням припуску на приганяння деталей “по місцю”.

Ремонтні розміри застосовують для відновлення початкової посадки з’єднання. При цьому дефекти однієї зі зношених деталей усувають меха-нічною обробкою, а спряжену з нею деталь заміною новою, з відповідними розмірами, чи доводять до тих же розмірів нарощуванням металу. Більш складну і дорогу деталь, як правило, зберігають і піддають механічній обробці. Більш дешеву – заміняють. Такий спосіб відновлення посадки спряжених деталей називають способом ремонтних розмірів.

У зв’язку з необхідністю заміни однієї з деталей, що спряжуються, спосіб ремонтних розмірів є порівняно дорогим і його застосовують в ос-новному для ремонту деталей складної конфігурації і дорогих у виготовленні (колінчасті вали і блоки циліндрів компресорів і двигунів внутрішнього зго-ряння; шпинделі, ходові гвинти, корпуси задніх бабок, різцетримачі мета-лорізальних верстатів і інші складні деталі).

У випадку, коли механічній обробці піддають охоплювану поверхню деталі (вал), ремонтні розміри будуть менше номінальних (передбаченими кресленнями для нових деталей). При механічній обробці поверхні деталі, що охоплює (отвору), ремонтні розміри спряження будуть більше номінальних.

При обробці зношеної деталі під ремонтний (категорійний) розмір необхідно: усунути дефекти деталі (овальність, конусність, задирки та ін.), що пов’язані зі зносом; товщина шару металу d_зм, що знімається, визначається граничним зносом деталі (на одну сторону), що допускається посадкою з’єднання; для доведення оброблюваної поверхні деталі до найближчого ремонтного розміру, товщина металу d_прп, що знімається при цьому, ви-значається припуском на обробку, величина якого залежить від застосо-вуваного способу обробки.

Подвоєна загальна товщина металу, що знімається, визначає між ре-монтний інтервал D (інтервал між категорійними ремонтними розмірами деталі), який визначається залежністю:

. (1)

Кількість категорійних ремонтних розмірів для кожної зношеної по-верхні деталі встановлюють, виходячи з її гранично припустимого зносу за умовами міцності, зносостійкості та інших експлуатаційних параметрів і, як правило, цей шар видаляється, а потім посадка формується додатковим при-пуском.

Для охоплюваної поверхні деталі (вала) знос визначає мінімально припустимий розмір деталі . Для поверхні деталі, що охоплює (отвору), – максимально припустимий розмір деталі – .

Гранично допустимі розміри деталі ( чи ) визначаються її конструкцією та особливостями роботи разом зі спряженою деталлю. При цьому виконують аналітичну перевірку допустимості прийнятих граничних розмірів розрахунками на міцність, зносостійкість, питомий тиск і інші об-межуючі величини.

Маючи дані про гранично допустимі експлуатаційні характеристики зносу деталі і необхідних припусків для її обробки в ремонтні розміри, можна побудувати системи ремонтних розмірів даної деталі, користаючись наступ-ною методикою.

Міжремонтний інтервал D розглядають як поле одного ремонтного розміру. Тоді загальне поле ремонтних розмірів деталі буде сумою міжре-монтних інтервалів , що у загальному вигляді може бути представлено формулою:

. (2)

Допустима величина загального поля ремонтних розмірів деталі ви-значається її гранично допустимим зносом. Однак, з огляду на те, що остан-ній ремонтний розмір деталі повинен забезпечувати можливість її зносу на величину (на сторону), припустиму величину загального поля ремонтних розмірів визначають за співвідношеннями:

– для охоплюваної поверхні деталі (вала):

; (3)

– для охоплюючої деталі (отвору):

, (4)

де і – номінальні розміри охоплюваної і охоплюючої деталей відповідно.

Знаючи допустиму величину загального поля ремонтних розмірів і міжремонтний інтервал, визначають кількість ремонтних розмірів, що у загальному виді можна записати:

(5)

Розрахунок кількості ремонтних розмірів деталей виконують за фор-мулами:

– для охоплюваної поверхні деталі (вала):

; (6)

– для охоплюючої поверхні деталі (отвору):

, (7)

де n_d і n_D – кількість ремонтних розмірів охоплюваної і охоплюючої поверхонь деталі відповідно.

У діапазоні між номінальним розміром нової деталі ( чи ), ос-таннім ремонтним розміром ( чи ) установлюють проміжні ремонтні розміри.

Проміжні й останні ремонтні розміри визначають за формулами:

– для охоплюваної поверхні деталі (вала):

; (8, а)

– для охоплюючої поверхні деталі (отвору):

, (8,б)

де п – порядковий номер ремонтного розміру.

Порядковий номер ремонтного розміру, під яким необхідно оброб-ляти зношену деталь, що зберігається, визначають при дефектуванні ре-монтованого устаткування після його розбирання. При цьому може вияви-тися, що в результаті тривалої чи неправильної експлуатації мав місце прог-ресуючий знос з’єднаних деталей, внаслідок чого можливо застосування чер-гового ремонтного розміру і з’являється необхідність в обробці деталі під наступний ремонтний розмір.

Застосування способу ремонтних розмірів відкриває можливість по-переднього і централізованого виробництва таких замінних деталей.

Деталі категорій ремонтних розмірів можна виготовляти і зберігати на складах в остаточно обробленому виді або у вигляді напівфабрикатів, у яких не остаточно оброблені поверхні, що мають ремонтні розміри. Такі на-півфабрикати перед використанням піддають остаточній обробці під ремонт-ний розмір, що відповідає ремонтному розміру спряженої деталі, що зберігається.

Деталі приганяльних ремонтних розмірів завжди виготовляють і збе-рігають на складах у вигляді напівфабрикатів, тому що вони призначені для приганяння “по місцю”.

Одним з різновидів способу ремонтних розмірів є ремонт з’єднання з використанням додаткових ремонтних деталей (втулок, кілець, накладок), при зменшенні деталей з’єднання. З них одну обробляють в ремонтний роз-мір, а конструкцію іншої деталі видозмінюють для можливості встановлення додаткової компенсуючої деталі, що забезпечує відновлення номінальної посадки.

Приклади застосувань способу ремонтних розмірів

для ремонту гладких циліндричних з’єднань

Приклад 1. При ремонті спряженої пари “ходовий гвинт-втулка” кінцевого кронштейна токарно-гвинторізного верстата виконують обробку під ремонтний розмір посадкової шийки гвинта. Для неї підбирають втулку того ж ремонтного розміру. Якщо в кінцевому кронштейні конструкцією не передбачена втулка, тоді цей вузол реконструюють і в нього вводять перехідну втулку як додаткову ремонтну деталь.

Схема застосування категорійних ремонтних розмірів для з’єднання такого типу показана на рис. 4.

Відповідно до методики розрахунку ремонтних розмірів для охоп-люваних деталей (валів) можна побудувати, наприклад, систему ремонтних розмірів кінцевої шийки ходового гвинта токарно-гвинторізного верстата моделі 16К20.

Номінальний діаметр шийки: мм.

Граничний знос шийки, що допускається посадкою з’єднання, .

Припуск на обробку в черговий ремонтний розмір .

Міжремонтний інтервал .

Мінімально припустимий діаметр шийки (ця величина обмежена можливостями по застосуванню ремонтних розмірів для ремонту трапецієподібної різьби ходового гвинта).

Загальне поле ремонтних розмірів:

Кількість ремонтних розмірів:

Величини ремонтних розмірів шийки (мм):

; ;

Рис. 4 – Схема з’єднання пари “ходовий гвинт–втулка”

При всіх ремонтних розмірах зберігається допуск, передбачений но-мінальним розміром .

Аналогічна методика може бути застосована для побудови систем ремонтних розмірів шпинделів і інших валів.

Приклад 2. При відновленні з’єднання “корпус задньої бабки-піноль” токарно-гвинторізного верстата обробці в ремонтний розмір піддають отвір під піноль у корпусі задньої бабки. Відповідно підготовляють нову піноль ремонтного розміру. Схема застосування категорійних ремонтних розмірів для з’єднання такого типу наведена на рис. 5.

Відповідно до методики побудови ремонтних розмірів для охоплю-ваної поверхні деталей (отворів), розрахуємо систему ремонтних розмірів отвору під піноль у корпусі задньої бабки токарно-гвинторізного верстата моделі 16К20Н. Номінальний діаметр отвору .

Знос відбувається односторонньо в нижній частині отвору і до моменту капітального ремонту досягає d_знос= 0,5 мм. Розточування отвору ведуть зі збереженням співвісності зі шпинделем верстата. У зв’язку з цим для усунення зносу діаметр отвору збільшують на 2d_знос= 1,0 мм.

Припуск на обробку в черговий ремонтний розмір 2d_прп = 0 >1 мм, міжремонтний інтервал .

Максимально припустимий діаметр отвору під піноль обмежений трьома нарізними отворами М10, розташованими по колу на відстані 4 мм від номінальної поверхні під піноль. Тому розточування отвору можна виконувати на глибину не більше 3 мм.

Звідси

_{Загальне поле розмірів:}

Кількість ремонтних розмірів:

Величини ремонтних розмірів отвору під піноль, мм:

; ; ;

Рис. 5 – Схема з’єднання “корпус задньої бабки-піноль” токарного верстата

При всіх ремонтних розмірах зберігають передбачений номінальним розміром допуск + 0,03.

Аналогічна методика може бути застосована для побудови систем ремонтних розмірів інших деталей.

Приклад застосування способу ремонтних

розмірів для ремонту гвинтового з’єднання

Методика розрахунку ремонтних розмірів деталей гвинтових з’єд-нань в основному аналогічна розглянутій вище методиці для деталей гладких циліндричних з’єднань. Однак вона має багато специфічних особливостей.

1. При ремонті з’єднання “ходовий гвинт–маточинна гайки” то-карно-гвинторізного верстата (рис. 6) прорізають в ремонтний розмір трапецієподібну різьбу ходового гвинта. У маточинні гайки замінюють хо-дові вкладиші на ремонтні.

Відповідно до прийнятої методики побудови ремонтних розмірів, можна побудувати систему ремонтних розмірів трапецієподібної різьби ходового гвинта токарно-гвинторізного верстата моделі 16К20М, що має зовнішній діаметр ; внутрішній діаметр , середній діа-метр .

Номінальний розмір товщини нитки по середньому діаметру різьби .

Знос відбувається по бокових поверхнях нитки і до моменту капі-тального ремонту верстата досягає .

Припуск на обробку в черговий ремонтний розмір .

Міжремонтний інтервал

Мінімально допустима товщина нитки по середньому діаметру різьби . Ця величина визначається тим, що на зовнішньому діа-метрі гвинта товщина нитки повинна бути не менше 2 мм.

Загальне поле ремонтних розмірів:

Кількість ремонтних розмірів:

Рис. 6 – Схема з’єднання “ходового гвинта з маточинною гайки”

Загальне поле ремонтних розмірів:

Кількість ремонтних розмірів:

Величини ремонтних розмірів по товщині нитки: ; .

Аналогічна методика може бути застосована для побудови систем ремонтних розмірів інших гвинтів із трапецієподібною різьбою. При цьому змінюється лише підхід до визначення мінімально допустимої товщини нит-ки. Так, для гвинтів пресів обов’язковим є перевірочний розрахунок на міцність.

2. При ремонті зношених з’єднань із трикутними різьбами отвір розсвердлюють і нарізають на більший розмір, а гвинти відповідно заміняють.

Прикладом є різцетримачі. У головці супорта токарно-гвинторізного верстата моделі 16К20М вісім різьбових отворів М16 розсвердлюють і в них нарізають різьбу М20. Встановлювані при цьому гвинти М20 повинні вважа-тися як гвинти ремонтного розміру.

7. Призначення обладнання та розробка технологічного

процесу відновлення поверхонь деталі

7.1. Технічні характеристики призначеного обладнання

При виборі обладнання для ремонту деталей (відповідальних повер-хонь) верстатів перевага надається прецизійному обладнанню, яке признача-ється в залежності від габаритів і ваги ремонтованої деталі а також експлуа-таційних технічних умов до поверхонь цієї деталі.

Наводимо рекомендований перелік верстатів для механічної обробки поверхонь при:

– чистовій токарній обробці: 16Д16А, 16К20П, 1М63П, 1М65 [2, 5];

– попередній токарній обробці: 16А16, 16К20М, 1М63, 1М65 [2, 5];

– попередньому фрезеруванні: 6Р11, 6Р12, 6Р13, 6А59, 6М610 [2, 4];

– шліфуванні циліндричних поверхонь: 3М151В, 3М154А, 3А164А, 3М175А [2, 7];

– розточуванні поверхонь: попередньому 2162, 2А620, 2А640; чис-товому – 2А622П, 2А640П, ИР-500ПМФ4, ИС800ПМФ4 [2, 3];

– координатному розточуванні (тільки чистовому) поверхонь: 2А420А, 2А450АФ2 [2, 6];

– ремонтах станин: 7112, 7216 [2, 9, 10];

– виконанні процесу металізації призначаємо обладнання за [15, С. 31–42];

– виконанні процесу твердого хромування призначаємо обладнання за [15, С. 78–85];

– виконанні процесу плазмово-порошкового наплавлення поверхонь призначаємо обладнання мод. А1756 на базі токарного верстата мод. 1М63 (РМЦ-2800 мм) [13];

– виконанні процесу наплавлення поверхонь мартенситно-старіючи-ми сплавами призначаємо обладнання мод. УД-408. Процес наплавлення ви-конується під шаром флюсу;

– виконанні процесу азотування в середовищі тліючого розряду при-значаємо піч мод. НШВ-918/6И1 [14, С. 237];

– виконанні процесу термічної обробки (відпалу, нормалізації, гарту-вання) використовуємо піч мод. СЩЗ-6.30/07.

Приклад представлення характеристики обладнання

Верстат моделі 2636ГФ2 з підсиленим висувним шпинделем d = 110 мм без радіального супорта рекомендується для випадків:

– коли необхідно мати підвищену жорсткість шпинделя при вико-нанні робіт без застосування радіального супорта;

– для робіт, які допускають прохід крізь розточувальний отвір шпинделя d = 110 мм.

Верстат 2636ГФ2 підвищеної точності використовується для чистової обробки. Для досягнення точності верстата температура повітря поблизу нього не повинна змінюватись більше ніж на ±1 °С. Для зменшення теплового зміщення шпинделя в цьому верстаті передбачений пристрій для охолодження бабки. Охолоджувачем служить мастило, котре в свою чергу охолоджується повітрям.

На верстаті можна свердлувати, зенкерувати, розточувати і роз-гортати точні отвори за координатами, фрезерувати і нарізати різьбу.

Широкий діапазон зміни швидкості шпинделя дозволяє обробку кольо-рових металів.

Шпинделі верстата обертаються в прецизійних підшипниках кочен-ня. Для підвищення жорсткості, вібростійкості і довготривалого збережен-ня точності, розточувальний шпиндель, котрий має тверду азотовану по-верхню, переміщується у стальних загартованих втулках великої довжини.

Переключення швидкостей шпинделя і планшайби здійснюється од-новажільним механізмом з пристроєм, що автоматично захищає торці зубців від зношування під час переключення.

Привід подачі з безступеневим регулюванням постійним струмом дозволяє змінювати подачу під час різання без перемикання різноманітних муфт або зубчастих коліс, а також керувати тонкими і швидкими уста-новчими переміщеннями робочих органів, що досягається за допомогою спе-ціального електричного пристрою-оператора.

Керування верстатом здійснюється в основному з головного і допо-міжного пультів за допомогою електричних органів без витрати значних зусиль, що підвищує продуктивність праці і скорочує допоміжний час. Роз-поділення подачі від перемикача – електричне.

Для пересування всіх робочих органів верстата вручну використо-вується центральний штурвал.

Відлік координат бабки, стола і люнета заднього стояка здійс-нюється за допомогою спеціальних оптичних пристроїв.

Кут повороту стола через 90° відраховується оптичним пристроєм з точністю 0,02 мм на радіусі 500 мм.

Станина з широким профілем напрямних сприяє підвищенню точ-ності поперечного переміщення стола.

При чистовій обробці зазори у напрямних стола і бабки автома-тично виключаються спеціальними пружними пристроями.

Антифрикційні накладки, передбачені в напрямних, підвищують плав-ність переміщення, зменшують знос напрямних і захищають їх від задирок. Затиски рухомих вузлів централізовані.

Таблиця 1 – Параметри точності верстата

Верстат	Точність верстата	Пристрій відліку координат	Точність установки відхилення на довжині, м	Рекомендовано для застосування
2636ГФ2	Підвищена, по-рівняно з нор-мами точності ЭНИМС Н70-11	1. Точні дзер-кальні шкали 2. Вбудовані оптичні прист-рої з екранами збільшення ×60, ціна поділки 0,01 мм.		Для обробки де-талей з точни-ми отворами за точними корди-натами

Паспортні дані верстата 2А622ПФ3

Діаметр шпинделя, мм	110
Внутрішній конус шпинделя	Морзе 6
Розміри робочої поверхні стола, мм:
– довжина	1250
– ширина	1120
Найбільше переміщення бабки, мм	1000
Найбільше переміщення шпинделя, мм	710
Найбільше переміщення стола, мм:
– поперек	1000
– вздовж	1120
Швидкість обертання шпинделя, хв^-1	12,5–1250
Кількість швидкостей шпинделя	22
Найбільший крутний момент на шпинделі, кг·м	308
Діапазон подач, мм/об:
– бабки	1,4–1110
– стола	1,4–1110
– шпинделя	2,2–1760
– радіального супорта	0,88–700
Швидке переміщення	існує
Найбільше зусилля подачі, кг:
– шпинделя	1500
– бабки	2000
– стола	2000
Найбільший рекомендований діаметр розточувального отвору, мм	350
Нарізання різьби:
– метричної (крок), мм	1–10
– дюймової (число ниток на 1^")	4–20
Напруга живлення:
– вид напруги	трифазна
– значення, В	36 або 220
– частота струму, Гц	50
Потужність, кВт:
– головного двигуна	10
– загальна	16

Привід подачі

Робочі подачі та повільні і швидкі установочні переміщення робочих органів верстата здійснюються за допомогою двигуна постійного струму з діапазоном зміни швидкості 1:1600 без переключення зубчастих коліс.

Пуск і реверсивний рух здійснюється вмиканням двигуна. При пере-вантаженні приводу центральний запобіжник вимикає двигун.

Планетарний пристрій із сателітами забезпечує в кінематичному ланцюгу супорта планшайби можливість переміщення супорта під час пово-роту планшайби.

Осьове переміщення розточувального шпинделя здійснюється за допо-могою гвинто-рейкової передачі, яка розміщена у хвостовій частині шпин-дельної бабки.

Переваги приводу:

– зручність керування верстатом і зменшення втомленості пра-цюючого;

– можливість зміни подачі в процесі різання;

– точність встановлення (0,01 мм);

– можливість введення автоматичних точних зупинок;

– спрощення кінематичної схеми.

Регулювання упорних підшипників розточувального шпинделя

Для регулювання упорних підшипників розточувального шпинделя необхідно:

– зняти кожух хвостової частини;

– відпустити контргайку від гребінки;

– повертаючи гайку і притримуючи від обертання шпиндель за вік-на на його передньому кінці, відрегулювати підшипники, забезпечуючи осьо-вий натяг;

– зібрати все у зворотному напрямку.

Регулювання упорних підшипників ходового гвинта шпинделя здійсню-ється аналогічно регулюванню підшипників розточувального шпинделя.

Регулювання затискувачів напрямних

1. Затиск шпиндельної бабки.

Регулювання полягає в забезпеченні необхідного зусилля на пружній ланці у відповідності з перевіркою акта приймання верстата і відбувається у наступному порядку:

– встановити ручку в положення II (віджато);

– звільнити гайку від фіксуючої гребінки;

– провертаючи гайку, створити натяг пружної планки в границях одного міліметра, перевіряючи стабільність положення бабки по шпинделю (потрібно давати переміщення бабки);

– встановити і виконати стопоріння гайки.

2. Затиск поворотного стола.

Регулювання полягає в установці зазору близько 0,1 мм поміж по-верхнею сухаря і коловою фаскою поворотного стола, для чого:

– встановити ручку в положення II (віджато);

– затягуючи гайки, встановити зазор;

– виконати стопоріння гайки.

3. Регулювання затиску верхніх полозків стола.

Регулювання полягає в установці зазору між притискними планками і поверхнею напрямних нижніх полозків порядку 0,1 мм за допомогою гайок на затискних гвинтах в наступному порядку:

– встановити ручку затиску в положення II (віджато);

– звільнити гайки від фіксуючих гребінок;

– провертаючи гайки, встановити зазор;

– зібрати все в зворотному порядку.

Характеристики обладнання для

механічної обробки зношених поверхонь

Верстат мод. 7112 призначений для обробки горизонтальних, верти-кальних і похилих площин, а також лінійних поверхонь в деталях великої довжини. На верстаті можуть бути одночасно оброблені деталі середніх розмірів, встановлені рядами на столі.

Одностійковий поздовжньо-стругальний верстат мод. 7112 має наступні технічні характеристики:

1.  Найбільші розміри заготовки, що обробляється, мм	1120‘1250
2.  Розміри робочої поверхні стола, мм	1120‘4000
3.  Найбільша відстань між поверхнею стола і поперечкою, мм:	1220
4.  Найбільша маса заготовки, що обробляється, кг:
– на 1 м довжини стола	2000
– загальна	8000
5.  Найбільше переміщення, мм:
– стола	4200
– повзунів супорта	300
6.  Швидкість ходу стола (безступінчасте регулювання), мм/хв:
– робочого	4–80
– зворотного	12–80
7.  Подача супортів поперечки, мм/подв. хід:
– горизонтальна	0,5–25
– вертикальна	0,25–12,5
8.  Подача бічних супортів (горизонтальна і вертикальна), мм/подв. хід	0,25–12,5
9.  Найбільша тягова сила на рейці стола, кН	120
10.  Потужність електродвигуна привода стола при струганні, кВт	100
11.  Габаритні розміри, мм:
– довжина	9950
– ширина	4200
– висота	4100
12  Маса, кг	35000

Основні контрольовані параметри верстата мод. 7112

Згідно з стандартами верстат має норми точності, які зведені в таблиці 2.

Таблиця 2 – Параметри точності стругального верстата

№ п/п	Параметр, що контролюється	Довжина виміру, мм	Допуск, мкм
1	Прямолінійність робочої поверхні стола	4000	25
2	Постійність кутового положення стола при його переміщенні	6300	0,03 мм/м
3	Паралельність і прямолінійність траєкторії переміщення стола відносно його робочої поверхні	4000	25
4	Паралельність і прямолінійність траєкторії переміщення стола відносно бічних сторін його середнього паза	4000	25
5	Прямолінійність переміщення стола, що пере-віряється в горизонтальній площині	4000	20
6	Постійність кутового положення поперечини при її переміщенні	1000...2500	0,03 мм/м
7	Паралельність і прямолінійність траєкторії переміщення супорта по поперечині відносно робочої поверхні стола	1600...2500	25
8	Перпендикулярність напрямку вертикального переміщення бічного супорта до робочої поверх-ні стола	300	10
9	Перпендикулярність і прямолінійність траєк-торії вертикального переміщення супорта до робочої поверхні стола	160...250	8
10	Паралельність і прямолінійність траєкторії горизонтального переміщення бічного супор-та відносно робочої поверхні стола	300	12
11	Постійність кутового положення бічного супор-та при його переміщенні	1600...2500	0,025 мм/м

Жорсткість верстата мод. 7112

Загальні умови випробування верстата на жорсткість наведені в ГОСТ 7035–75.

Норми жорсткості і величина навантаження сил для верстатів класів Н і П не повинні перевищувати значень, наведених в таблиці 3.

Таблиця 3 – Норми жорсткості стругального верстата

Найбільша ширина оброблю-ваного виробу, мм	Клас точності верстата	Наванта-жувальна сила Р, кН	Найбільше допустиме переміщення для двостійкових верстатів в напрямку, мм:
			горизонтальному	вертикальному
630	Н	20	0,7	0,28
	П	16	0,42	0,18

Послідовність перевірки жорсткості стругального верстата

Перед кожним випробуванням супорта, повзуну і поперечці надають переміщення з подальшим встановленням їх в заднє положення.

Навантажувальний пристрій підводять до оправки так, щоб його наконечник торкнувся поверхні оправки посередині і жорстко закріплюють. Навантажена поверхня повинна бути перпендикулярною напрямку наванта-жувальної сили.

Основу вимірювальних пристроїв розташовують безпосередньо на столі верстата так, щоб вплив місцевих деформацій стола був найменшим.

Після встановлення всіх вимірювальних приладів між столом і оправкою плавно збільшують навантаження і проводять виміри, слідкуючи за положенням всіх рухомих елементів вимірювальних приладів.

7.2 Розрахунок допусків геометричних параметрів

поверхонь, що ремонтуються

При розрахунках допусків на розміри відновлюваних поверхонь вра-ховуємо наступні похибки (мкм):

– базування деталі. Як правило базування ремонтованих деталей ви-конуємо по незношених (найменш зношених) поверхнях, які при необхідності зачищають та протирають;

– встановлення. Буде складатися з площинності базової поверхні або циліндричності фасок чи центрових поверхонь, а також суми похибки стола, пристрою, мірних прокладок;

– закріплення ремонтованої деталі. Буде залежати від зусилля закріп-лення, а також впливу центрувальних поверхонь пристроїв;

– вимірювального пристрою. Приймаються рівною половині ціни по-ділки індикаторного нутроміра або іншого приладу.

При розрахунках перевага надається схемам, за якими деталь встанов-люється, вимірюється величина зношених поверхонь, далі виконується ме-ханічна обробка і після чого контролюється похибка геометричної форми по-верхні – всі операції при цьому виконуються з однієї установки.

7.3  Розробка детального технологічного

процесу ремонту деталей верстата

При відновленні та ремонтах відповідальних поверхонь деталей верс-татів повинні виконуватись такі умови:

1. Ремонтованим поверхням необхідно забезпечити ту якість, яка за-дана в конструкції машини (документації, паспорті).

2. Неприпустимо зниження твердості і шорсткості ремонтованих по-верхонь.

3. Необхідно, незважаючи на витрати, забезпечити геометричну точ-ність ремонтованих поверхонь при виконанні конструктивних та ремонтних розмірів.

4. Перевага надається застосуванню сучасних технологічних про-цесів: плазмового наплавлення, лазерного наплавлення плазмового напилен-ня, із застосуванням композиційних матеріалів, які збільшують термін експлуа-тації деталей в порівнянні з конструкторською документацією.

В залежності від величини зносу ремонтованої поверхні рекомен-довано застосовувати наступні технологічні операції:

– механічна обробка точінням, струганням, шліфуванням, шабруван-ням механічним при незначних величинах зносу або зарезервованої конст-руктивної можливості деталі (за розмірами і термічною обробкою) [1];

– тверде хромування при зносах менше 0,05...0,1 мм, особливо повер-хонь під підшипники та конічних поверхонь шпинделів під інструмент [15];

– наплавлення під шаром флюсу, плазмове наплавлення (при вико-ристанні всіх ремонтних розмірів) і необхідності відновлення поверхні до конструктивних розмірів [13, С. 20–24];

– термічна обробка методом високого відпуску або азотування при зносах менше 0,03 мм [14, С. 237];

– металізація при необхідності значного нарощування або відновлен-ня форми деталі [15, С. 87–88];

– наплавлення композиційних або інших матеріалів з прогнозова-ними якісними показниками.

Приклад

Технологічний процес відновлення каретки

горизонтально-розточувального верстата мод. 2А622

Технологічний процес відновлення напрямних поверхонь каретки (рис. 7) представлено в таблиці 4.

Рис. 7 – Каретка горизонтально-розточувального верстата мод. 2А622

Таблиця 4 – Технологічний процес відновлення напрямних поверхонь каретки

Номер і зміст операції	Технічні умови	Інструмент і пристрій	Спосіб перевірки
1	2	3	4
1. Очистити по-верхні каретки від бруду, масла і забоїн	Границі забоїн не по-винні виступати над поверхнею	Напилок, шабер, перевірочна лінійка, ГОСТ 8026–82	Лінійкою на фарбу
2. Встановити ка-ретку на стіл поз-довжньо-стругаль-ного верстата	Поверхня основи по-винна щільно приля-гати до поверхні сто-ла, щуп 0,05 мм не повинен проходити в місцях закріплення станини зі столом	Підйомний кран, пристрій, щуп	Щупом в міс-цях кріплення каретки із столом
3. Вивірити карет-ку на паралель-ність ходу стола	Допуск паралельнос-ті поверхні 7 (рис. 2) напрямку руху стола 0,05 мм по всій дов-жині поверхні	Стійка з індика-тором, ГОСТ 5584–82	Стійку з інди-катором закрі-пити на різцет-римачу верста-та, вимірюваль-ний штифт під-вести до по-верхні 7 і виконати відлік відхилен-ня під час ходу верстата
Продовження таблиці 4
1	2	3	4
4. Стругати по-верхні 1, 2, 5 і 6, знімаючи шар ме-талу до виводу слі-дів зношування	Параметр шорсткос-ті Ra=1,25…0,63 мкм	Широколезові різці, пристрій	Пристроєм
5. Стругати по-верхні 3, 4 і 7.	Параметр шорсткос-ті Ra=1,25…0,63 мкм	Набір різців, пристрій	Пристроєм
6. Склеювання. Ретельно знежи-рити спряжені по-верхні каретки поз. 1, 5 (рис. 2) і планок. На поверх-ні 1 та 5 нанести тонкий шар клею. Встановити план-ки і помістити на них вантажі	Витримати до затвер-діння 3–4 год. при тем-пературі 18–20 °С	Епоксидний клей типу ЕД216 ГОСТ 10587–72. Бензин
7. Поздовжньо-стругальна. Стру-гати планки, вит-римуючи розмір 190, 900 мм. Стру-гати пази, витри-муючи розміри 25, 130, 120, 165 мм	Наклеєні планки не повинні виступати над поверхнею стола	Широколезові різці, набір різ-ців, пристрій	Вимірювання згідно схеми вимірювання (додаток Д)